雙剪切梁式稱重傳感器滯后誤差分析

摘要:雙剪切梁式稱重傳感器（橋式稱重傳感器）在料斗、料倉(cāng)、料罐吊車、地中衡、軌道衡等稱重系統(tǒng)得到廣泛利用。由于這種傳感器的彈性體與底座之間采用螺栓聯(lián)結(jié)，彈性體與底座以及彈性體與螺母之間的接觸將對(duì)傳感器的滯后特性產(chǎn)生重大影響。本文將通過(guò)有限單元建模的方法對(duì)雙剪切梁式稱重傳感器的滯后特性進(jìn)行研究。研究結(jié)果表明，彈性體的結(jié)構(gòu)參數(shù)以及接觸面的摩擦系數(shù)對(duì)傳感器滯后有明顯的影響。

雙剪切梁式稱重傳感器滯后誤差分析

楊偉亮 朱超甫

摘要：雙剪切梁式稱重傳感器（橋式稱重傳感器）在料斗、料倉(cāng)、料罐吊車、地中衡、軌道衡等稱重系統(tǒng)得到廣泛利用。由于這種傳感器的彈性體與底座之間采用螺栓聯(lián)結(jié)，彈性體與底座以及彈性體與螺母之間的接觸將對(duì)傳感器的滯后特性產(chǎn)生重大影響。本文將通過(guò)有限單元建模的方法對(duì)雙剪切梁式稱重傳感器的滯后特性進(jìn)行研究。研究結(jié)果表明，彈性體的結(jié)構(gòu)參數(shù)以及接觸面的摩擦系數(shù)對(duì)傳感器滯后有明顯的影響。
關(guān)鍵詞：稱重傳感器；滯后特性；有限元分析
中圖分類號(hào)：O212.6  O241.82     文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A      文章編號(hào)：1006-883X(2006)04-0035-03
一、引言
稱重傳感器的滯后是指載荷從零點(diǎn)以單調(diào)遞增的方式加載時(shí)與載荷從額定載荷以單調(diào)遞減的方式卸載時(shí)，在相同的載荷值條件下，傳感器的輸出值存在差值。滯后通常以這個(gè)差值對(duì)稱重傳感器滿量程輸出的百分比率表示。
對(duì)于大多數(shù)稱重傳感器來(lái)說(shuō)，產(chǎn)生滯后的原因是多方面的。其中除了各種原材料及粘結(jié)劑的滯后、彈性體的局部塑性變形以外，稱重傳感器彈性體與其它構(gòu)件之間接觸面的滑動(dòng)也是造成滯后不可忽視的因素。
雙剪切梁式稱重傳感器的彈性體與底座之間采用螺栓鏈接，在加載和卸載的過(guò)程中彈性體與底座之間的接觸面會(huì)發(fā)生滑動(dòng)，這將引起傳感器的滯后，本文將對(duì)該傳感器的彈性體與底座之間的接觸面發(fā)生滑動(dòng)造成滯后的機(jī)理、接觸面的摩擦系數(shù)以及彈性體結(jié)構(gòu)參數(shù)與滯后的關(guān)系分別進(jìn)行研究。雙剪切梁式傳感器彈性體的結(jié)構(gòu)如圖1所示。
  
二、有限單元模型
有限單元法作為一種目前成熟的數(shù)值方法應(yīng)用領(lǐng)域越來(lái)越廣，實(shí)踐已經(jīng)證明其精確性與實(shí)用性。本文將借助有限元軟件ANSYS 7.0 ，對(duì)雙剪切稱重傳感器進(jìn)行仿真研究。該傳感器有限元模型如圖2所示。
由于雙剪切梁式稱重傳感器是對(duì)稱結(jié)構(gòu)，所以在計(jì)算中也可取其四分之一。模型實(shí)體的單元類型選用SOLID92四面體單元，彈性體與底座以及螺母與彈性體之間的接觸建立四對(duì)接觸單元，其中接觸單元為CONTA174，目標(biāo)單元為TARGE170。螺栓中建立ANSYS7.0提供的專門模擬螺栓聯(lián)結(jié)的PRETENTION179預(yù)緊單元。模型采用智能自由網(wǎng)格劃分方法。
本文主要研究螺栓聯(lián)接結(jié)構(gòu)對(duì)稱重傳感器滯后性能造成的影響，因此忽略力的導(dǎo)入方式對(duì)傳感器滯后的影響，載荷以集中力的方式施加在傳感器的加載墊中心位置上。
傳感器進(jìn)程與回程載荷的施加在模型中通過(guò)不同的載荷步實(shí)現(xiàn)。

三、稱重傳感器接觸面滑動(dòng)造成滯后的機(jī)理
雙剪切梁式稱重傳感器的四片電阻應(yīng)變片分別粘貼在彈性體四個(gè)盲孔的腹板中心處，其柵絲方向與軸線成45°或135°。通過(guò)測(cè)定該方向的正應(yīng)變來(lái)測(cè)定施加在稱重傳感器上的載荷。
稱重傳感器在加載和卸載的過(guò)程中，彈性體相對(duì)于底座的滑動(dòng)方向相反，因此作用在彈性體上摩擦力的方向也相反。這導(dǎo)致傳感器貼片處加載和卸載過(guò)程中同一載荷下剪應(yīng)力的變化。圖3是在傳感器載荷為15kN，預(yù)緊力為160N，摩擦系數(shù)為0.2的情況下，彈性體貼片處剪應(yīng)力的變化情況。
從圖3可以看出，由于加載和卸載時(shí)底座對(duì)彈性體的摩擦力方向不同，造成彈性體貼片處剪應(yīng)力有一定的差異。由材料力學(xué)的原理可知，貼片區(qū)中心45°或135°方向的正應(yīng)變與剪應(yīng)力成正比。因此，在加載和卸載的過(guò)程中，彈性體與底座的滑動(dòng)使得電阻應(yīng)變片測(cè)得的正應(yīng)變不同，從而導(dǎo)致了傳感器輸出信號(hào)的滯后。

四、接觸面摩擦系數(shù)與滯后關(guān)系
本文通過(guò)改變稱重傳感器彈性體與底座之間接觸面摩擦系數(shù)的方法進(jìn)行有限元仿真研究，以觀察接觸面摩擦系數(shù)與傳感器滯后的關(guān)系。圖4表達(dá)了螺栓預(yù)緊力為160N，稱重傳感器的結(jié)構(gòu)參數(shù)一定的條件下，不同的摩擦系數(shù)與不同載荷下的傳感器滯后關(guān)系。
一般鋼材料的摩擦系數(shù)小于0.2，因此本文僅討論在傳感器與底座的摩擦系數(shù)小于0.2的情況下，接觸摩擦與傳感器滯后關(guān)系。從圖4可以看出，在摩擦系數(shù)從0.025到0.175變化的過(guò)程中，傳感器的滯后都為負(fù)值（傳感器滯后的符號(hào)與傳感器的結(jié)構(gòu)參數(shù)有關(guān)系，本文將在下一節(jié)專門討論）。
圖4中的各條滯后曲線的形狀基本相似，隨著載荷的增大，傳感器滯后絕對(duì)值逐漸由小變大，達(dá)到峰值后再逐漸由大變小。
在圖4中，傳感器滯后峰值大小首先隨著接觸摩擦系數(shù)的增大而增大，當(dāng)接觸摩擦系數(shù)增大到0.15之后，滯后峰值隨著摩擦系數(shù)的增大而稍有減小。另外，從圖4可以看到，傳感器滯后峰值發(fā)生時(shí)所對(duì)應(yīng)的載荷值隨著接觸摩擦系數(shù)的增大而減小。
因此，在傳感器彈性體結(jié)構(gòu)參數(shù)一定的前提下，應(yīng)該通過(guò)選定彈性體及底座的材料和制造工藝，盡量減小彈性體與底座之間的摩擦系數(shù)，以減少傳感器的滯后。在可能的條件下，如果將彈性體與底座采用極小間隙的配合或過(guò)盈配合，用底座約束彈性體受載引起的變形，防止二者之間的滑動(dòng)和摩擦，可以消除由于彈性體與底座滑動(dòng)產(chǎn)生的傳感器滯后。

五、接觸摩擦產(chǎn)生的滯后與彈性體結(jié)構(gòu)參數(shù)關(guān)系
在利用有限元滯后模型對(duì)傳感器的接觸摩擦產(chǎn)生的滯后進(jìn)行分析時(shí)，發(fā)現(xiàn)傳感器接觸摩擦滯后隨著彈性體結(jié)構(gòu)參數(shù)的改變而改變。
１、盲孔中心離彈性體端部距離（L0）與滯后關(guān)系
設(shè)傳感器進(jìn)程與回程載荷的步長(zhǎng)為10kN，滿量程為50kN。當(dāng)其它結(jié)構(gòu)參數(shù)不變時(shí)，改變彈性體的盲孔中心離彈性體端部距離L0，利用有限元滯后模型可得到該傳感器滯后的變化情況（見(jiàn)表1）。為了更直觀地表示L0與傳感器滯后的關(guān)系，將傳感器承受20kN 載荷時(shí)L0與傳感器滯后的關(guān)系用圖5來(lái)表達(dá)。
從表1和圖5可以看出，隨著盲孔中心離彈性體端部距離的增大，傳感器的滯后由正值逐漸減小，減小到零附近時(shí)有一段距離的小幅波動(dòng)，然后再減小并變?yōu)樨?fù)值。當(dāng)L0在71～77范圍內(nèi)變化時(shí)，傳感器的滯后在正負(fù)0.02%F.S.之內(nèi)；當(dāng)L0超出這個(gè)范圍變化時(shí)，傳感器滯后的絕對(duì)值急劇增大。因此，在確定參數(shù)L0時(shí)，可用有限元仿真的辦法首先確定出L0的一個(gè)變化范圍，以使彈性體與底座接觸摩擦所產(chǎn)生的傳感器滯后的絕對(duì)值較小；然后，在這個(gè)范圍內(nèi)確定一個(gè)優(yōu)選值，從而使傳感器的滯后滿足設(shè)計(jì)的要求。
2、其它結(jié)構(gòu)參數(shù)與滯后關(guān)系
彈性體的其它結(jié)構(gòu)參數(shù)單獨(dú)變化時(shí)，彈性體與底座接觸摩擦所產(chǎn)生的傳感器滯后也隨著發(fā)生變化。但是，隨著結(jié)構(gòu)參數(shù)的增大，滯后的變化沒(méi)有規(guī)律性，即使結(jié)構(gòu)參數(shù)的增量很小，傳感器的滯后可能急劇增大或急劇減小。
下面將以貼片區(qū)盲孔半徑R與傳感器滯后的關(guān)系為例，說(shuō)明其它結(jié)構(gòu)參數(shù)與傳感器滯后關(guān)系。設(shè)傳感器進(jìn)程與回程載荷的步長(zhǎng)為10kN，滿量程為50kN。改變彈性元件的R，其它結(jié)構(gòu)參數(shù)不變時(shí)，利用有限元滯后模型可得到表2中的數(shù)據(jù)。

將表2中傳感器承受20kN載荷時(shí)的R與傳感器滯后的關(guān)系用圖6來(lái)表達(dá)。
從表2可以看出，隨著彈性體盲孔半徑（R）的增大，傳感器在各個(gè)載荷下的滯后絕對(duì)值時(shí)而增大時(shí)而減小，沒(méi)有規(guī)律地波動(dòng)變化。從圖5可以看出，當(dāng)傳感器承受20kN的載荷時(shí)，R增量很小，傳感器的滯后卻發(fā)生了急劇變化。例如，當(dāng)R從16到16.5，增量為0.5，傳感器的滯后卻從-0.047%F.S.急劇變?yōu)?0.007%F.S.，當(dāng)R從16.5到17，增量為0.5，傳感器的滯后卻從-0.007%F.S.急劇變?yōu)?0.022%F.S.。因此，通過(guò)改變R來(lái)調(diào)整底座接觸摩擦所產(chǎn)生的傳感器滯后是不可行的。同時(shí)，在設(shè)計(jì)時(shí)要對(duì)盲孔半徑R提出較嚴(yán)格的公差，防止在制造彈性元件的過(guò)程中R的加工誤差過(guò)大造成傳感器的滯后絕對(duì)值急劇地增大。

六、結(jié)論
雙剪切梁式稱重傳感器彈性體與底座的相對(duì)滑動(dòng)所產(chǎn)生的摩擦力會(huì)導(dǎo)致彈性體貼片區(qū)加載和卸載過(guò)程中同一載荷下剪應(yīng)力的變化，造成稱重傳感器產(chǎn)生滯后。可通過(guò)以下方法減小或消除稱重傳感器的接觸滯后：
（1）設(shè)法減小傳感器彈性體與底座之間的摩擦系數(shù)。
（2）改變傳感器彈性體的結(jié)構(gòu)參數(shù)，以使摩擦力對(duì)貼片區(qū)的剪應(yīng)變的影響降至最小。
（3）如有可能，彈性體與底座采用極小間隙的配合或過(guò)盈配合，用底座約束彈性體受載引起的變形，消除二者之間的滑動(dòng)摩擦引起的滯后。

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Analysis On Hysteresis Of Double—Shear Beam Load Cell
Abstract: The double—shear beam load cell is widely used in many weighting systems. Because of the bolted joints between the elastic body and the pressed body in this kind of load cell, the contact between them will have serious influence on the load cell hysteresis. In this paper, the hysteresis of the double—shear beam load cell will be studied by the way of the finite element analysis.
keywords: load cell; hysteresis; finite element analysis

作者簡(jiǎn)介：
楊偉亮，北京科技大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院機(jī)械電子工程專業(yè)碩士研究生，研究方向?yàn)閭鞲衅鲬?yīng)用研究
通訊地址：北京海淀區(qū)學(xué)院北京科技大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院   郵編 100083
朱超甫，北京科技大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院教授，研究方向?yàn)闄C(jī)電系統(tǒng)監(jiān)測(cè)與控制
通訊地址：北京科技大學(xué)機(jī)械工程學(xué)院
電話：13391803586，62334887。郵編100083
來(lái)源：http://gongkong.xinxihua.cn/2006-09/68372.htm