1．目的：
規(guī)定對本公司生產(chǎn)現(xiàn)場及實驗室所使用的測量系統(tǒng)的分析方法，確保所得到的測量數(shù)據(jù)誤差在可接受的范圍內(nèi)。
2．使用范圍：
在客戶有規(guī)定時，測量系統(tǒng)分析的方法按客戶規(guī)定進行，如客戶沒有規(guī)定時，應(yīng)根據(jù)如下原則選擇分析方法：
2．1控制計劃中規(guī)定的測量系統(tǒng)（量具/檢具）在每次校準之后執(zhí)行。
2．2重要工序使用的測量儀器及檢測設(shè)備，包含計數(shù)型量檢具的評價。
3．定義：
3．1 測量：賦值給具體事物以表示它們之間關(guān)于特殊特性的關(guān)系。
3．2 量具：任何用來獲得測量結(jié)果的裝置,經(jīng)常用來特指用在車間的裝置,包括用來測量合格/不合格的裝置。
3．3測量系統(tǒng)：用來獲得表示產(chǎn)品或過程的數(shù)值的系統(tǒng),是與測量結(jié)果有關(guān)的儀器、設(shè)備、程序、軟件、操作人員、環(huán)境的集合。
3．4重復(fù)性：一個檢驗員對相同零部件的同一特性重復(fù)測量結(jié)果的變差。它是設(shè)備本身固有的變差或性能。
3．5再現(xiàn)性：不同的檢驗員用同一個量具對相同零部件的一個特性的量測結(jié)果的平均值的變差。
3．6偏移：測量結(jié)果的觀察平均值和基準值的差值。
3．7線性：在量具預(yù)期的工作范圍內(nèi)，偏移值之間的差值。
3．8穩(wěn)定性: 測量系統(tǒng)在某一階段時間內(nèi)，測量同一基準或零件的單一特性時獲得的測量總變差（偏移隨著時間的變化）。
3.9關(guān)鍵儀器:儀器精確度較高,對產(chǎn)品質(zhì)量有直接影響的計量儀器，控制計劃中要求產(chǎn)品所使用的計量儀器。
3.10重要儀器:儀器精度不是很高,能滿足測量要求，但對產(chǎn)品質(zhì)量有直接影響,控制計劃中要求使用的計量儀器。
3.11一般儀器：除控制計劃中要求的其它工序的量具，不需要做MSA分析，但需要定期送外校或內(nèi)部校準，如客戶有要求按客戶提供的方法做MSA分析。
4．內(nèi)容：
4．1測量系統(tǒng)分析的頻率：
4．1．1作業(yè)員和檢驗員所使用的量具，每年分析一次。
4．1．2新產(chǎn)品在試生產(chǎn)階段，提交PPAP前需進行測量系統(tǒng)分析。
4．2量具重復(fù)性和再現(xiàn)性分析：
4．2．1執(zhí)行研究：
雖然作業(yè)者人數(shù)、測量次數(shù)及零件數(shù)可能改變，但執(zhí)行研究的最適合條件如下所述：
A.將作業(yè)者分為A.B.C三者，零件10個，但作業(yè)者無法看到零件號碼；
B.校正量具；
C.使作業(yè)者A依隨機順序測量10個零件并由另一觀測者在第一次測試列中填入測量數(shù)據(jù)，請作業(yè)者B、C量測相同的10個零件，但不使他們看到他人的測量值，將測量分別記入各自的第一次測試列中；
D.重復(fù)這個循環(huán)但以不同的隨機順序進行測量。將數(shù)據(jù)填入各自的第二次測試列中。例如第一個被測量為7號零件，則在樣品7的行中紀錄測量值，如須第三次測量，則重復(fù)此循環(huán)并將數(shù)據(jù)記入各自的第三次測試列中。
4．2．2均值和極差法(X-R)（適用于計量型量具）：
A．選擇2-3個作業(yè)員在不知情的狀態(tài)下使用校驗合格的量具分別對10個樣品進行測量，每個作業(yè)員對同一樣品的同一特性重復(fù)測量3次。
B．記錄測量結(jié)果，輸入MSA分析軟件由其自動進行計量型量具R&R計算。
C．重復(fù)性和再現(xiàn)性可接受準則：
a.R&R＜10%可接受。
b.10%＜R&R＜30%,依據(jù)量具的重要性、成本及維修費用、被測量地點決定是否接受
c.R&R＞30%不能接受,必須改進。
4．3計數(shù)型測量系統(tǒng)是一種測量數(shù)值為一有限分類數(shù)量的測量系統(tǒng)。對該類測量系統(tǒng)的
分析，不可能充分獲得附有計量型參考數(shù)值的零件。在這種情況下，可使用下述方法
來評價作出錯誤或不一致決定的風險：假設(shè)性試驗分析。
假設(shè)性試驗分析的步驟：
（1） 從過程中隨機選取50個零件，以涵蓋過程變差；
（2） 從日常使用該計數(shù)型量具的操作者中選擇3名評價人，每人對每個零件測量3次；
（3） 將測量結(jié)果填入《計數(shù)型量具測量系統(tǒng)分析報告》的數(shù)據(jù)記錄表中（用1表示
可接受的決定，0表示不可接受的決定；“參考”和“參考值”兩欄在一開始還沒有
確定，“代碼”欄用“I”、“II”、“III”代表零件是位于I區(qū)、II區(qū)還是III
區(qū)）；
（4） 用交叉表法來評價每個評價人與其它人的結(jié)果（如表1所示）；這些表格的目
的在于確定評價人之間一致性的程度。
表1：A*B交叉表
為確定一致性的程度，應(yīng)計算Kappa，當Kappa等于1時，表示有完全的一致性，為
0時，表示一致性不比可能性來得好。Kappa的計算公式為：
其中：Po=在對角欄框中，觀測比例的總和Pe=在對角欄框中，期望部分的總和對Kappa
的取值為：當Kappa大于0.75時，我們就認為評價人的一致性好；低于此值時，我
們認為評價人的一致性不好。
表2：評價人一致性評價表 表2是對評價人的一致性的評價，但該表僅僅只能說明評
價人之間是否有差異，并不能說明測量系統(tǒng)從壞零件中挑選出好零件的能力。因此
（5） 建立另一組交叉表（如表3所示），以便將每個評價人與參考決定進行比較。
計算Kappa值，評價每個評價人與參考之間的一致性。
表3 A*參考 交叉表
（6） 計算測量系統(tǒng)的有效性（如表4），計算公式為：有效性=
表4 有效性判定計算表
對有效性的判定準則為：當有效性大于或等于80%時，就認定為評價人的有效性可接
受，低于該值則認為不可接受。
（7） 計算各位評價人的漏發(fā)和誤發(fā)的概率，并將計算及判定結(jié)果填到表5中，計算公式為：
漏發(fā)率=將合格判定為不合格的次數(shù)/（合格的件數(shù)×3）
誤發(fā)率=將不合格判定為合格的次數(shù)/（不合格的件數(shù)×3）
4．4偏倚分析
4．4．1獲取1個樣本并確定其相對可追溯標準的基準值。
4．4．2在全尺寸檢驗設(shè)備上，對一個基準值進行精密測量。
4．4．3讓一位評價人用正被評價的量具測量同一零件至少10次。
4．4．4計算這10次讀數(shù)的平均值，基準值與平均值之間的差值表示測量系統(tǒng)的偏移。即：偏移＝觀測平均值－基準值。
4．4．5計算偏移％：偏移％＝偏移/過程變差，其中過程變差＝6б極差。
4．4．6偏移的接受準則:偏移和零沒有明顯差別，零偏移必須位于偏移T分布的95％的置信區(qū)間內(nèi)。
4．5線性分析：
4．5．1在測量系統(tǒng)范圍內(nèi)選定5個零件，在全尺寸檢驗設(shè)備上測量每個零件，以確定它們的基準值。
4．5．2一個評價人對每個零件進行幾次測量。
4．5．3零件隨機抽取，零件偏移由零件平均值減去零件基準值計算得出。
4．5．4根據(jù)偏移與基準值之間的交點繪出線性圖，并從最佳擬合點的線性回歸直線計算出斜率及擬合優(yōu)度。
4．5．5擬合度可用來推斷偏移與基準值之間有無線性關(guān)系。
4．5．6斜率越低，量具線性越好，相反斜率越大，量具線性越差。
4．5．7線性接受準則：0線性的線包括在線性的95置信區(qū)間內(nèi)，擬合優(yōu)先度不小于80％。
4．5．8 將測量數(shù)據(jù)輸入測量系統(tǒng)分析軟件MSA中，可由軟件自動生成《MSA線性分析報告表》。
4．6穩(wěn)定性分析：
4．6．1獲取1個樣本并確定其相對于追溯標準的基準值。
4．6．2選定一個作業(yè)員每天精確測量基準樣品的單一特性10次。
4．6．3將測量數(shù)據(jù)輸入測量系統(tǒng)分析軟件MSA中，可由軟件自動生成《MSA穩(wěn)定性分析報告表》。
4．6．4對《MSA穩(wěn)定性分析報告表》中R圖、X圖判定。
4．7如果得到顧客的批準，也可使用其它分析方法和接收準則。
4．8本公司對計量型儀器采用重復(fù)性再現(xiàn)性分析方法，計數(shù)型采用小樣法分析。如客戶
有特殊要求采用其它方法分析或按客戶提供的分析方法進行分析。
5．附件：
5．1《測量系統(tǒng)分析軟件MSA》
6．使用表單
附表一：《MSA重復(fù)性再現(xiàn)性分析報告表》
附表二：《MSA穩(wěn)定性分析報告表》
附表三：《MSA偏倚性分析報告表》
附表四：《MSA線性分析報告表》
附表五：《計數(shù)型假設(shè)性試驗分析報告表》
編制： 審核： 批準：
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