1．目的：
規定對本公司生產現場及實驗室所使用的測量系統的分析方法，確保所得到的測量數據誤差在可接受的范圍內。
2．使用范圍：
在客戶有規定時，測量系統分析的方法按客戶規定進行，如客戶沒有規定時，應根據如下原則選擇分析方法：
2．1控制計劃中規定的測量系統（量具/檢具）在每次校準之后執行。
2．2重要工序使用的測量儀器及檢測設備，包含計數型量檢具的評價。
3．定義：
3．1 測量：賦值給具體事物以表示它們之間關于特殊特性的關系。
3．2 量具：任何用來獲得測量結果的裝置,經常用來特指用在車間的裝置,包括用來測量合格/不合格的裝置。
3．3測量系統：用來獲得表示產品或過程的數值的系統,是與測量結果有關的儀器、設備、程序、軟件、操作人員、環境的集合。
3．4重復性：一個檢驗員對相同零部件的同一特性重復測量結果的變差。它是設備本身固有的變差或性能。
3．5再現性：不同的檢驗員用同一個量具對相同零部件的一個特性的量測結果的平均值的變差。
3．6偏移：測量結果的觀察平均值和基準值的差值。
3．7線性：在量具預期的工作范圍內，偏移值之間的差值。
3．8穩定性: 測量系統在某一階段時間內，測量同一基準或零件的單一特性時獲得的測量總變差（偏移隨著時間的變化）。
3.9關鍵儀器:儀器精確度較高,對產品質量有直接影響的計量儀器，控制計劃中要求產品所使用的計量儀器。
3.10重要儀器:儀器精度不是很高,能滿足測量要求，但對產品質量有直接影響,控制計劃中要求使用的計量儀器。
3.11一般儀器：除控制計劃中要求的其它工序的量具，不需要做MSA分析，但需要定期送外校或內部校準，如客戶有要求按客戶提供的方法做MSA分析。
4．內容：
4．1測量系統分析的頻率：
4．1．1作業員和檢驗員所使用的量具，每年分析一次。
4．1．2新產品在試生產階段，提交PPAP前需進行測量系統分析。
4．2量具重復性和再現性分析：
4．2．1執行研究：
雖然作業者人數、測量次數及零件數可能改變，但執行研究的最適合條件如下所述：
A.將作業者分為A.B.C三者，零件10個，但作業者無法看到零件號碼；
B.校正量具；
C.使作業者A依隨機順序測量10個零件并由另一觀測者在第一次測試列中填入測量數據，請作業者B、C量測相同的10個零件，但不使他們看到他人的測量值，將測量分別記入各自的第一次測試列中；
D.重復這個循環但以不同的隨機順序進行測量。將數據填入各自的第二次測試列中。例如第一個被測量為7號零件，則在樣品7的行中紀錄測量值，如須第三次測量，則重復此循環并將數據記入各自的第三次測試列中。
4．2．2均值和極差法(X-R)（適用于計量型量具）：
A．選擇2-3個作業員在不知情的狀態下使用校驗合格的量具分別對10個樣品進行測量，每個作業員對同一樣品的同一特性重復測量3次。
B．記錄測量結果，輸入MSA分析軟件由其自動進行計量型量具R&R計算。
C．重復性和再現性可接受準則：
a.R&R＜10%可接受。
b.10%＜R&R＜30%,依據量具的重要性、成本及維修費用、被測量地點決定是否接受
c.R&R＞30%不能接受,必須改進。
4．3計數型測量系統是一種測量數值為一有限分類數量的測量系統。對該類測量系統的
分析，不可能充分獲得附有計量型參考數值的零件。在這種情況下，可使用下述方法
來評價作出錯誤或不一致決定的風險：假設性試驗分析。
假設性試驗分析的步驟：
（1） 從過程中隨機選取50個零件，以涵蓋過程變差；
（2） 從日常使用該計數型量具的操作者中選擇3名評價人，每人對每個零件測量3次；
（3） 將測量結果填入《計數型量具測量系統分析報告》的數據記錄表中（用1表示
可接受的決定，0表示不可接受的決定；“參考”和“參考值”兩欄在一開始還沒有
確定，“代碼”欄用“I”、“II”、“III”代表零件是位于I區、II區還是III
區）；
（4） 用交叉表法來評價每個評價人與其它人的結果（如表1所示）；這些表格的目
的在于確定評價人之間一致性的程度。
表1：A*B交叉表
為確定一致性的程度，應計算Kappa，當Kappa等于1時，表示有完全的一致性，為
0時，表示一致性不比可能性來得好。Kappa的計算公式為：
其中：Po=在對角欄框中，觀測比例的總和Pe=在對角欄框中，期望部分的總和對Kappa
的取值為：當Kappa大于0.75時，我們就認為評價人的一致性好；低于此值時，我
們認為評價人的一致性不好。
表2：評價人一致性評價表 表2是對評價人的一致性的評價，但該表僅僅只能說明評
價人之間是否有差異，并不能說明測量系統從壞零件中挑選出好零件的能力。因此
（5） 建立另一組交叉表（如表3所示），以便將每個評價人與參考決定進行比較。
計算Kappa值，評價每個評價人與參考之間的一致性。
表3 A*參考 交叉表
（6） 計算測量系統的有效性（如表4），計算公式為：有效性=
表4 有效性判定計算表
對有效性的判定準則為：當有效性大于或等于80%時，就認定為評價人的有效性可接
受，低于該值則認為不可接受。
（7） 計算各位評價人的漏發和誤發的概率，并將計算及判定結果填到表5中，計算公式為：
漏發率=將合格判定為不合格的次數/（合格的件數×3）
誤發率=將不合格判定為合格的次數/（不合格的件數×3）
4．4偏倚分析
4．4．1獲取1個樣本并確定其相對可追溯標準的基準值。
4．4．2在全尺寸檢驗設備上，對一個基準值進行精密測量。
4．4．3讓一位評價人用正被評價的量具測量同一零件至少10次。
4．4．4計算這10次讀數的平均值，基準值與平均值之間的差值表示測量系統的偏移。即：偏移＝觀測平均值－基準值。
4．4．5計算偏移％：偏移％＝偏移/過程變差，其中過程變差＝6б極差。
4．4．6偏移的接受準則:偏移和零沒有明顯差別，零偏移必須位于偏移T分布的95％的置信區間內。
4．5線性分析：
4．5．1在測量系統范圍內選定5個零件，在全尺寸檢驗設備上測量每個零件，以確定它們的基準值。
4．5．2一個評價人對每個零件進行幾次測量。
4．5．3零件隨機抽取，零件偏移由零件平均值減去零件基準值計算得出。
4．5．4根據偏移與基準值之間的交點繪出線性圖，并從最佳擬合點的線性回歸直線計算出斜率及擬合優度。
4．5．5擬合度可用來推斷偏移與基準值之間有無線性關系。
4．5．6斜率越低，量具線性越好，相反斜率越大，量具線性越差。
4．5．7線性接受準則：0線性的線包括在線性的95置信區間內，擬合優先度不小于80％。
4．5．8 將測量數據輸入測量系統分析軟件MSA中，可由軟件自動生成《MSA線性分析報告表》。
4．6穩定性分析：
4．6．1獲取1個樣本并確定其相對于追溯標準的基準值。
4．6．2選定一個作業員每天精確測量基準樣品的單一特性10次。
4．6．3將測量數據輸入測量系統分析軟件MSA中，可由軟件自動生成《MSA穩定性分析報告表》。
4．6．4對《MSA穩定性分析報告表》中R圖、X圖判定。
4．7如果得到顧客的批準，也可使用其它分析方法和接收準則。
4．8本公司對計量型儀器采用重復性再現性分析方法，計數型采用小樣法分析。如客戶
有特殊要求采用其它方法分析或按客戶提供的分析方法進行分析。
5．附件：
5．1《測量系統分析軟件MSA》
6．使用表單
附表一：《MSA重復性再現性分析報告表》
附表二：《MSA穩定性分析報告表》
附表三：《MSA偏倚性分析報告表》
附表四：《MSA線性分析報告表》
附表五：《計數型假設性試驗分析報告表》
編制： 審核： 批準：
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